Формирование отверстий в бетоне, вне зависимости от диаметра и конфигурации – сложная задача, выполнение которой невозможно без соответствующего оборудования, оснастки, ответственного и профессионального подхода. Объясняется это структурой материала, его техническими особенностями, огромной твердостью, с которой не способны справиться стандартные сверла и коронки.
Практика показывает, что лучше прочих себя зарекомендовал метод алмазного бурения. Каковы его основные особенности? Какие инструменты потребуются для проведения работ?
Необходимость
Сверление отверстий специальной установкой происходит при отсутствии ударного воздействия, за счет чего достигается высокое качество реза, края формируемого отверстия не осыпаются и не растрескиваются. Способ совместим с большинством строительных минеральных материалов, будь то различные сорта бетона, от облегченных до тяжелых, кирпич. Рабочим элементом в данном случае является специальная коронка, изготовленная из особо прочного закаленного сплава, с покрытием кромки алмазной крошкой, твердость которой выше, чем у любого высокомарочного бетона.
Сверление позволяет решить массу задач, актуальных во время строительных или ремонтных работ:
- Формирование отверстий для различных инженерных систем, отопительных, канализационных, прокладки труб подачи газа, холодной и горячей воды.
- Монтаж микроклиматических систем, прокладки каналов для эффективной работы вентиляторов и кондиционеров.
- Установка оград, различных декоративных элементов как на фасаде, так и внутри помещений.
- Формирование ниш для установки мебели, размещения бытовых приборов и инженерных модулей, например, розеток.
- Демонтаж различных бетонных, кирпичных конструкций. Многочисленные отверстия снижают общую конструктивную прочность, что значительно упрощает снос, исключает необходимость в тяжелой технике.
- Взятие образцов стройматериала для проведения лабораторных исследований. Методика позволяет оценить качество бетона, асфальта, асфальтобетона, кирпича и других подобных материалов.
- Формирование углублений для размещения механических, химических анкеров, крепления различных конструкций и элементов.
Преимущества
Популярность и востребованность алмазного бурения объясняются его многочисленными преимуществами, выделяющими метод на фоне аналогов:
- Идеальное качество сформированных отверстий. Края не трескаются, не осыпаются, не расползаются, отсутствуют неровности и другие дефекты. Проще говоря, сразу после сверления можно приступать к дальнейшим работам, например, монтажу труб и других коммуникаций, дополнительная подготовка не потребуется.
- Минимальная выраженность вибраций, вплоть до полного отсутствия, что исключает повреждение конструкций и элементов, находящихся в непосредственной близости.
- Оптимальный баланс между скоростью и точностью. Практика показывает, что даже не самый опытный мастер легко сформирует сквозное отверстие в 7-сантиметровой бетонной стене с миллиметровой точностью, потратив всего минуту.
- Возможность сверления под любым углом, не обязательно под прямым, реализуемы и другие схемы.
- Чистота. Конечно, без образования определенных объемов мелкофракционной пыли не обойтись, однако, ее количества не слишком велики. Не обязательно выносить всю мебель и бытовую технику, вполне достаточно прикрытия специальной пленкой. Для защиты органов дыхания достаточно простой медицинской маски или лепесткового респиратора.
- Тишина. Если сравнить обработку бетона при помощи специализированной бурильной установки с перфоратором или отбойным молотком, то она почти не производит шума, даже без наушников оператор чувствует себя комфортно.
- Универсальность. Алмазным методом можно пользоваться при манипуляциях с большинством популярных строительных и отделочных материалов, от прочнейшего железобетона, мрамора или гранита до газобетона, пенобетона или кафельной плитки.
Если говорить о минусах, то они в определенной степени условны. Сверлильное оборудование достаточно дорогое и громоздкое, однако, все это компенсируется его высочайшей производительностью, способностью эффективно справиться с задачей, где окажется неэффективным другой инструмент.
Особенности инструмента
При выполнении работ нужно пользоваться специальным оборудованием, укомплектованным коронками с покрытием из алмазной крошки, диаметр которых соответствует требуемым отверстиям. Инструмент представлен двумя крупными категориями:
Электрический. В бытовых моделях установлены однофазные электромоторы, в профессиональных – трехфазные. Предусмотрена регулировка скорости и другие функции, чтобы работа была на 100% безопасной, эффективной, комфортной. Для большинства манипуляций, не только бытовых, но и профессиональных, электрических устройств вполне достаточно.
Гидравлический. За вращение, как и в предыдущем случае, отвечает электромотор, однако, дополнительно предусмотрена гидравлическая трансмиссия, что позволяет эффективно выполнять даже наиболее сложные задачи, бурить отверстия очень большой глубины и диаметра.
Выбор инструмента: рекомендации
Универсальным решение является электроинструмент, так что следует сосредоточиться именно на тонкостях его подбора. Классическая конструкция оборудования выглядит следующим образом:
- Станина. Основа, обеспечивающая жесткость, точность и удобство эксплуатации инструмента. Она сформирована стойкой-направляющей и крепежной плитой. Благодаря станине, можно точно позиционировать оборудование относительно обрабатываемой поверхности, получить нужный угол.
- Электромотор с коронкой. Привод располагается на каретке, что гарантирует точность перемещения по направляющей, исключает даже миллиметровые отклонения от заданной оси.
Нужно отметить, что в ручных моделях станина может отсутствовать. Это делает их более мобильными, мастер работает непосредственно “с рук”, что важно в условиях ограниченного пространства. Плотность хвата в таком случае обеспечивается вспомогательными рукоятями. Чисто ручной инструмент, не предполагающий возможности фиксации на стойке, допускает использование оснастки, диаметр которой не превышает 6 сантиметров. Пренебрежение этим правилом нарушает технику безопасности и негативно сказывается на точности. Даже крепкий, физически развитый, оператор не сможет с должной прочностью зафиксировать оборудование, оно будет вырываться из рук, вибрировать.
Эффективность работы зависит от правильности выбора не только основного инструмента, но и оснастки, то есть коронок. Коронку можно описать как трубку, основа которой – сталь средней твердости, на рабочей кромке предусмотрено покрытие из алмазной крошки, а на торце – элемент для фиксации на приводе. Выбирая коронку, нужно учитывать вполне стандартные параметры: диаметр, форму, глубину. Именно от них зависит, как будет выглядеть готовое отверстие. Практика показывает, что в быту чаще применяются коронки диаметром от 15 до 130 миллиметров, а в профессиональной деятельности – от 200 до 600.
Конечно, нельзя забывать и об общем качестве, лучше выбирать оснастку проверенных марок, чтобы она точно справилась с поставленными задачами, не возникло проблем с точностью манипуляций, долговечностью. Хороший показатель качества детали – толщина металлических стенок, чем больше – тем лучше, это позволяет выдерживать даже интенсивные механические нагрузки, обеспечивает адаптацию к профессиональной эксплуатации.
Если говорить о мощности электромотора, то основных категорий три:
- До 1800 ватт. Достаточно для формирования небольших отверстий, не больше 13 сантиметров.
- До 3000 ватт. Ограничение – 20 сантиметров.
- Более 3000 ватт. Такие устройства принадлежат к промышленному типу, как правило, подключаются к трехфазной сети, позволяют формировать крупные отверстия для прокладки труб, каналов с высокой пропускной способностью даже в наиболее толстых стенах из прочных материалов.
Вне зависимости от мощности, на сверлильном станке должна быть функция точной регулировки скорости. Она необходима для эффективной работы с материалами, различными по плотности, твердости и структурным особенностям.
Вспомогательные функции
При подборе оборудования нужно учитывать не только его базовые параметры, но и вторичные функции, упрощающие эксплуатацию, делающие ее более безопасной:
- Защита привода. Она реализована по механической или электронной схеме, исключает риск перегрева мотора, продлевает эксплуатационный ресурс.
- Защита от удара током. Обеспечивает эксплуатационную безопасность.
- Плавный запуск. Благодаря этой функции, мотор постепенно, без рывков, выходит на максимум оборотов. Такой алгоритм исключает скачки сетевого напряжения, снижает нагрузку на механику оборудования, за счет чего увеличивает срок его эксплуатации, повышает точность и безопасность работы.
Конечно, выбирая инструмент, нужно оценить его общее качество. Недопустимы выраженные зазоры между отдельными элементами, материалы должны быть максимально прочными, адаптированными к жестким нагрузкам. Как правило, используются армированные полимеры, сталь, алюминий.
Технологии сверления
Специалисты выделяют несколько видов алмазного бурения. Например, оно может быть сухим и мокрым. В первом случае в рабочую зону не предполагается подача воды, за удаление пыли отвечают специальные системы и насадки на инструменте. Сверление хорошо подходит для кирпича, керамзита, других материалов без усиления и армирования. Основные сильные стороны выглядят следующим образом:
- Упрощение процесса, нет нужды во вспомогательных устройствах, подающих воду.
- Возможность корректировки угла в максимально широком диапазоне.
- Исключение воздействия влаги на соседние поверхности и элементы, в некоторых случаях недопустим даже кратковременный контакт с водой.
К сожалению, метод сверления подойдет исключительно для отверстий, диаметр которых не превышает 16 сантиметров. При больших габаритах используется мокрый аналог. В рабочую зону подается вода или специальная жидкость, значительно улучшающая отвод избытков тепловой энергии, исключающая перегрев и пыление.
Также бурение представлено горизонтальным и вертикальным. Первое применяется при решении следующих задач:
- Подготовка отверстий для прокладки широкого спектра инженерных систем, отопительных, канализационных, газовых труб, вентиляционных кожухов и каналов.
- Обустройство технологических ниш, куда будут установлены мебельные конструкции, различные производственные устройства, станки, металлические несгораемые шкафы, сейфы.
Горизонтальный метод подразумевает использование опор, благодаря которым оборудование максимально точно позиционируется и фиксируется в необходимой позиции, что исключает смещение даже под нагрузкой, при интенсивных вибрациях. Наиболее технологичные инструменты укомплектованы электроникой, нивелирами, уровнями, упрощающими работу мастера и снижающими риск ошибки, по сути, до нулевого.
Вертикальная технология актуальна, главным образом, при работе не со стенами, а с плитами перекрытия и другими конструкциями с аналогичным размещением.
